Почти год назад в Украине появились первые шины Maxxis. Впечатляла большая модельная линейка этого бренда, но смущали разные сведения о его происхождении: то ли китайском, то ли тайванском. Чтобы узнать истину, команда представителей компании-поставщика этих шин в Украине отправились на один из заводов по производству в пригороде Шанхая.
Почему именно на один из заводов? Все очень просто. Шинный бренд Maxxis принадлежит тайванской корпорации Cheng Shin Rubber Ind. Co. Она была основана в 1967 году и на сегодняшний день имеет
5 заводов по производству шин для автомобилей, мотоциклов и велосипедов, расположенных в Азии, а также 7 технических центров практически во всех уголках мира – в Европе, США, Таиланде, Тайване, Китае. Пригород –это город-миллионник Куншан в 90 километрах от Шанхая. Здесь находится совместное предприятие Cheng Shin–Toyo Tire &Rubber Co., Ltd. 

О производстве.
Придраться к производству шин на этом заводе непросто. Оборудование здесь достаточно новое – выпущено
в конце 1990-х и начале 2000 годов. Все процессы компьютеризированы. Каждый этап производства имеет собственный мозговой центр с заложенной в него программой техпроцесса изготовления покрышек. Корректировать программу может только инженер отдела разработок шин. Производственные мощности завода в Куншане впечатляющие. Ежедневно здесь выпускают около 45 тыс., а в год – около 16 млн. покрышек. Обеспечивает такую производительность круглосуточный режим работы и наличие более 200 вулканизационных аппаратов. В ежедневной производственной программе – шины двух марок: Maxxis и Toyo. Доля первых – около 78%, а вторых – около 22%. Причем выпускаются они параллельно и «варятся» в соседних вулканизаторах. Трудится на заводе почти 4100 человек, средний заработок – $250.

В некоторых районах Китая влажность может достигать 100%. Поэтому в цехе, где изготавливают металлокорд стоят сотни катушек с желтой проволокой и необычный микроклимат. Инженер расказывает что они используют стальную проволоку со специальным покрытием, обеспечивающим хорошую адгезию, – проще говоря,связь с резиновой смесью. Кроме того, покрытие защищает от ржавчины. Чтобы исключить малейшие признаки коррозии, в этом цехе,созданы пониженная для региона влажность (70%) и температурный диапазон 20–40 градусов по Цельсию.

Еще одна особенность производства – протекторный слой нарезается непосредственно перед сборкой шины.По информации технологов, это позволяет исключить усадку резины, из-за которой отрезанный предварительно (у некоторых производителей) протекторный слой укорачивается, что требует его ручного растягивания на сборочной машине. Это негативно влияет на балансировочные характеристики.

Прямо на производстве работает лаборатория химического анализа резиновой смеси, где проверяется соответствие требуемой рецептуре. А чтобы резина в «рулонах» не залеживалась, каждый день к упаковкам еще сырой резины крепиться «паспорт», имеющий определенный цвет. Согласно этому «документу» резину, приготовленную раньше, должны использовать в первую очередь. Еще один интересный момент – пресс-формы (матрицы) протектора изготавливают на этом же заводе с использованием японского оборудования. На многих подобных шинных предприятиях – матрицы на своих заводах практически никто не делает. Их заказывают у специализированных компаний. Резиновые смеси здесь также готовятся «на месте» с использованием оборудования из Германии и Англии. Большинство компонентов, применяемых в производстве шин, – импортные. Так, каучук привозят из Тайваня, Индонезии и Вьетнама, проволоку для металлокорда – из Японии и Италии, полиэстер – из Японии и Европы. Кстати, этот производитель шин первым в Китае получил сертификат соответствия требованиям ISO 9002 (1998 г.), а затем и ISO 9001 (1999 г., 2001 г.).
   

Очень важный момент – испытание продукции. Без него создать хорошее изделие – будь то шина, автомобиль или бытовая техника – невозможно. В этом плане у китайского Maxxis все нормально. Испытания шин проводят в три этапа – в виртуальном пространстве еще во время создания, в лабораториях на специальном оборудовании и на тестовом полигоне.В отдельных помещениях находятся стенды по проверке сопротивления качению шин, стенд по контролю сцепных свойств, стенд проверки скоростных характеристик. Отдельно расположена лаборатория для ресурсных испытаний шин. Здесь имеются 36 специальных стендов, на которых покрышки круглосуточно наматывают тысячи километров.

Испытания шины пока проходят на сравнительно небольшом полигоне, который соответствует требованиям создания шин медиум-сегмента. Но к концу следующего года закончится строительство нового огромнейшего испытательного полигона, который по своим размерам (почти в 10 раз больше нынешнего) сможет сравниться с лучшим в Китае полигоном Bridgestone, а известному германскому «Контидрому» уступит, наверное, только из-за отсутствия высокоскоростной трассы с «вертикальными» стенами. Для испытания шин на этом полигоне применяется весьма популярное среди производителей автомобилей и покрышек, а также среди тест-отделов авторитетных журналов оборудование Racelogic и VBOX. Во время посещения как раз изучались возможности новой модели шин с разными рецептурами резиновой смеси. В качестве образца – то ли для сравнения, то ли как эталон – выступала одна из последних моделей шин Michelin.

Проверка качества
При посещении производства в Китае в первую очередь хочется узнать, как контролируется качество продукции. На предприятиях, где делают покрышки, – это обычно входной контроль качества сырья, проверка резиновой смеси на соответствие рецептуре, а на выходе – визуальный контроль всех шин и определение дисбаланса. Есть все это и на заводе в Куншане. Здесь даже не скрывают, что при проверке дисбаланса шины делятся на три группы – для первичной комплектации автомобилей (для конвейера), для розничной продажи и брак. Шины Maxxis поставляются на китайские заводы по производству моделей Hyundai, Peugeot, GM, Toyota, Mitsubishi, Nissan, Ford, Roewe и MG. Но у Maxxis также есть достаточно редкая вакуумная установка для контроля качества «склеивания» слоев шины путем обнаружения воздуха в межслойном пространстве. Если он есть, значит, слои не склеились, т. е. такая шина долго не прослужит. Из каждой партии покрышек такой проверке подвергают 20 изделий. Если хотя бы в одном обнаруживается брак, проверке подлежит вся партия. По информации инженера, ответственного за производство, брак в среднем составляет около 1160 шин на каждый миллион покрышек, т. е. 0,116%.